ASPMedia24

Горячие новости
Главная Business Story «ТРИКАП»: РАЗВИТИЕ ПЛАТМАСС-БИЗНЕСА (ВИДЕО)
31 Март 2022

«ТРИКАП»: РАЗВИТИЕ ПЛАТМАСС-БИЗНЕСА (ВИДЕО)

Интервью Дмитрия Карасёва, учредителя ООО «Трикапласт».

– Как Вы пришли в бизнес? С чего начинали? 

Я по образованию и призванию – производственник. Ещё в советские годы закончил МВТУ имени Н.Э.Баумана, распределился на Украину в Донецк на крупное предприятие, где прошёл путь до главного технолога. В девяностых годах был директором инструментального завода, который производил пресс-формы, штампы и нестандартные оснастки для завода холодильников «Норд». Так что сегодняшний производственный бизнес базируется на моем большом опыте в данной сфере и стал продолжением всей моей предыдущей трудовой деятельности.

С 2006–2007 года уже в России мы начали заниматься литьём пластмассовых деталей под давлением на термопласт-автоматах. Начинали с пяти станков, сегодня у нас 40 термопласт-автоматов, находящихся на двух производственных площадках в Подольске в Подмосковье и в Азове Ростовской области. 

– На каком рынке работает «Трикапласт»? Какие позиции на рынке занимаете?

Компания «Трикапласт» занимается литьём пластмасс под давлением и продаёт услугу по литью пластмассовых деталей на чужих пресс-формах. Важно, что абсолютное большинство пресс-форм мы способны изготавливать сами для заказчиков. Сегодня мы можем подготовить производство практически любой пластмассовый детали, имея образец или чертёж.

По моей оценке, в сегменте В2В сегодня по всей России работает только 8–9 предприятий, а в европейской части - 5-6 предприятий, из тех, кто продаёт услугу литья. У нас не очень много конкурентов, потому что это - очень непростой бизнес, который требует решения инженерно-технических вопросов и наличия специалистов. Во многом успех этого бизнеса определяет человеческий фактор: сейчас станков гораздо больше, чем специалистов, работающих на них.

– Как развивалась компания «Трикапласт»?

Компания «Трикапласт» начинала работать, можно сказать, с одного заказчика. Как я выше говорил, мы лили детали под сборочное производство холодильников, и всё под это было заточено. В 2008 году реструктурировались и стали выпускать пластмассовые детали под заказ. Тогда мы лили до 2 миллионов штук баночек под акварель для компании «Гамма» - крупного производителя красок. Поставили задачу постепенно наращивать других клиентов.

На сегодняшний день у нас низко рисковый бизнес, потому что нет ни одного заказчика, на которого бы приходилось более 13% объёма нашего бизнеса. Мы спокойно можем пережить, если с кем-то из заказчиков что-то случится или кто-то уйдёт с рынка. Также, кроме направления B2B, целенаправленно развиваем и продажи B2C.

– Расскажите подробнее про каждое из направлений продаж.

На сегодняшний день 80% нашей продукции мы выпускаем для рынка B2B, то есть для корпоративных клиентов, которые заказали у нас пресс-формы, там мы договариваемся об объемах и отгружаем.

Например, для компании «Евротрейдинг» — это дренажные системы, лотки, дождеприёмники, решётки. Для нашего крупного заказчика - компании «Болид» - изготавливаем пластмассовые детали для систем пожарных сигнализаций. Также мы участвуем в изготовлении детских площадок - льём тяжёлые детали весом до 5,5 кг, элементы трёх видов детских горок.

А 20% продукции мы выпускаем под собственной рынок B2C, потихоньку начинаем работать с ритейлом. Средств на большую рекламу у нас нет, за счёт дешёвой отпускной цены мы номер один на рынке. Также мы стараемся выпускать продукцию, которую никто не выпускает, таких у нас несколько наименований, в частности, круглый табурет-стремянка на подпружиненных колёсах, табуреты со спинкой, коробка-контейнер для барбекю.

Мы уже заключили контракты с торговыми сетями «Светофор», «Леруа Мерлен». У нас много продукции сезонной, в основном она связана с садом и огородом - это садовая дорожка, модульное покрытие, газонная решётка, заборчики. В числе нашей продуктовой линейки имеются антибуксы, системы выравнивая пола и другие изделия для строительства и ремонта.

– В чём конкурентное преимущество «Трикапласт»?

Наше значительное преимущество перед конкурентами в наличии участка, который позволяет изготовить и отремонтировать практически любую простую пресс-форму. Мы имеем в своём парке обрабатывающий центр, три электроэрозионных станка, лазерную сварку, универсальное оборудование. Но самое главное, у нас работают высококвалифицированные специалисты: фрезеровщики, шлифовщики, инструментальщики, сварщики, наладчики. Часть из них работает вахтовым методом, на месте трудно найти кадры.

– Как устроено ваше производство, его особенности?

На производственной площадке в Подольске у нас действуют три цеха, имеется склад готовой продукции и склад сырья. Все помещения в собственности. Производство работает круглосуточно, смены по 12 часов.

Технология пластмассового литья следующая. Мы приобретаем натуральную или вторичную гранулу, которая поступает в бункер и далее отправляется в шнеки, затем под давлением масса впрыскивается в пресс-форму, потом охлаждается и снимается готовая деталь. Каждый термопласт-автомат заточен под детали разного веса, у нас есть станки, где производим лёгкие детали, например, крышки для шампуня, здесь вес изделий 5–200 грамм, а на других станках можем выпускать изделия и до 5 кг.

На производстве помимо станков термопласт-автоматов необходимо иметь систему охлаждения пресс-форм, систему загрузки сырья в термопласт-автомат, систему сушки, сжатый воздух для того, чтобы сбрасывать детали с пресс-формы. То есть необходимо обеспечивать и поддерживать множество вспомогательных процессов и систем. Кроме того, наше производство достаточно энергоемкое, станки требуют большого количества электроэнергии.

– Как отразилась на бизнесе пандемия?

Конечно, сказались последствия пандемии, но не столь критично, как опасались. Хотя в 2020 году было всё не просто, но в целом мы получили нормальные итоги, практически не останавливались и продолжали наращивать присутствие на рынке. В ноябре 2021 года в период ограничений - две недели мы работали на мощностях где-то 50%, но быстро вышли на полную мощность по нашим заказам.

В пандемию мы поняли, что надо целенаправленно создавать складские запасы, расширять продажи через торговые сети. Мы и раньше этим занимались, но в периоды ограничений это стало особенно актуально.

– Какие дальнейшие планы развития производства?

Самая главная стратегическая задача – проведение максимальной автоматизации, нужны роботы, чтобы минимизировать ручной труд и издержки с ним связанные. Для перевооружения, конечно, требуется значительное финансирование, наше оборудование весьма дорогостоящее.

– Каков ваш опыт привлечения внешнего финансирования?

На сегодняшний день я изначально был и являюсь единственным бенефициаром этого бизнеса. Кроме меня в компании нет других акционеров - я единственный. Безусловно, приходилось когда-то делать небольшие заимствования у частных инвесторов, моих друзей-партнёров. Но, если говорить серьёзно, то я привлекал средства банковских, финансовых организаций. Я брал кредиты на приобретение оборудования и постепенно развивал бизнес. Это помогло выкупить помещение за 5 лет - это была аренда помещения с правом выкупа. Моя компания уже больше 10–15 лет только на банковском финансировании: как нормальный заёмщик исправно обслуживанием кредиты. Работаем с несколькими банками, в том числе, с Росбанком, со Сбербанком.

Последний кредит оформили в Росбанке. Средства требовались на оборотные и инвестиционные цели, на закупку оборудования. Поскольку нам не хватало залогового имущества, то Росбанк рекомендовал обратиться за поручительством в Московский гарантийный фонд, что и было сделано. Мы взяли в Росбанке около 40 млн. руб. кредитных средств, и 30% кредита нам покрыл поручительством фонд, за что ему очень благодарны, надеемся и в дальнейшем воспользуемся такой возможностью.

– Чем ещё господдержка могла бы помочь вашему бизнесу?

Мы производственники, считаю, что в части налогообложения государству стоит применять разные подходы к производственным и торговым предприятиям. В производственной компании решающую роль играют кадры. У нас в компании порядка 100 человек и большая налоговая нагрузка на зарплату, что сказывается на себестоимости и конкурентоспособности изделий.

Ещё проблема, с которой мы столкнулись – строго региональный принцип распределения субсидий. Мы – московская компания, но наша производственная площадка в Подольске, вокруг нас Новая Москва. Хотелось бы, чтобы Москва и Московская область договорились о выравнивании условий бизнеса и помощи для производственников.

– Ваше напутствие начинающим предпринимателям?

Начинающим предпринимателям необходимы две вещи. Первое: найти инвестиции - свои или заёмные. Второе: глубоко вникать и разобраться в проекте, понимать его от начала и до конца, максимально уделять внимание всем нюансам и мелочам. Особенно это касается запуска и сопровождения новых производственных проектов: иметь цель и понимать, как она будет реализовываться.

Ну и, конечно, предпринимателю необходимо быть влюблённым в свой проект, быть креативным лидером.

Декабрь, 2021

Источник и видео: ФСКМБМ (Фонд содействия кредитованию малого бизнеса Москвы (Московский гарантийный фонд)

P.S.Портал ASPmedia24 оказывает ФСКМБМ информационную поддержку

Прочитано 1170 раз

Медиа

Другие материалы в этой категории: « ЛАУРЕАТ DIGITAL LEADERS AWARD 2021 ЭНЕРГО-ПИТЬЕВОЙ БИЗНЕС »
Главная Business Story «ТРИКАП»: РАЗВИТИЕ ПЛАТМАСС-БИЗНЕСА (ВИДЕО)
Яндекс.Метрика Top.Mail.Ru